1、时间流失最少化 工厂用于制造的所有资源组合成为数目众多、产能较小、工序一体化、职能一体化的生产单元，杜绝作业时间流失。 生产线布置为工作量容易合并、转移的流水线，这样大大地减少了多品种轮番上线生产时各工序生产节拍不统一带来的等待、堆码、清点、寻找的时间流失。 流水生产线的建立，单件流动的作业模式，使工序间不存半成品的堆积与滞留，在小批量从投产到产出所需时间少； 工序一体化的生产单元，信息流动十分顺畅，决不会因为信息不畅通，而导致等待、生产过量的作业时间流失。
2、物流畅通 生产单元工序一体化，以及生产单元内生产流水线的布置，决定了半成品在各工序之间的转移实现了连续化的流动。 生产单元内流水布置，加工件单件连续流动的作业方法，加工件从第一个工序投产，能够迅速流动到最后一个工序。 由于生产单元流水线的布置，单件流动的作业模式，半成品在各工序之间不会堆积滞留。
3、便于管理 由于生产单元产能小、工序数目少，物流、信息流、人流简单，产生生产异常的机会变少。 因产品型号改变等原因而进行的生产线切换，被众多的生产单元所承受，每一个生产单元的切换次数较少。
4、降低成本 单个生产单元产能少，需要的设备少、场地少、人员少、投资少。 职能一体化的生产单元，精简了臃肿的职能机构，削减了许多间接作业人员（如管理人员、文员、秘书、物料控制员）。
5、技术积累 将员工视为可挖潜的对象，采用培养与激励方法，充分发挥员工智力资源；各种新工艺、新方法、新的资源组合技术不断涌现，提高产品可制造性，改善了工艺技术。
