镀镍是电镀行业中常见的一种表面处理方法，有亮光镍、全光镍、半光镍、暗光镍等等多种镀种。镀镍出现故障时，应检查工艺执行情况，分析故障出现的原因，有针对性的将其解决。
镀层光亮度不足什么原因造成的？
1、光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉娑授赔那积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足。pH和温度太高。此时主盐易水鞅瓞慈玢解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足。或者酸性镀铜后，零件未洗净。此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜，镍沉积在膜上，致使镀层达不到镜面光亮。
2、解决方法：补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板。用稀硫酸调节pH，降低温度至工艺规范。酸性镀铜后应彻底洗净零件，必要时可用稀硫酸除膜。
镀镍层出现呈橘皮状斑纹
1、镀液pH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上，造成镀层厚薄不均。
2、解决方法：加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。
出现镍层易烧焦的情况
1、镀醺尬汰栎液中主盐太少，温度太低，pH过高，电流密度太大。镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的N足毂忍珩i2+量需达到动态平衡。但是，由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。同时，pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使镀层烧焦。
2、解决方法：按分析报告补充主盐，提高镀液温度，用稀硫酸调节pH至工艺规范，过滤镀液，适当调整电流密度。
