1、改善1：制定标准工时采用秒表观测方法建立各产品标准工时。
2、改善2：建立生产计划职能成立计划部门。根据标准工时确定各订单的完工时间。各车间根据计划完工时间组织生产。每日开会对生产突发问题进行对策。
3、改善3：产能规划根据订单和标准工时计算各车间负荷，确定瓶颈。负荷计算事例：
4、改善4：提高瓶颈产能①设备开动率提升提前准备好模具，缩短切换时间。设备状态目视管理，浣半柚跋故障及时修理。 ②人员支纳砍裥遇援把非瓶颈的人员调往瓶颈车间进行支援。③质量改进因产品的锈较多，瓶颈车间需花费很多时间除锈，导致产能浪费。原材料采取保护措施，防止生锈。瓶颈车间之前洗管方法进行规范。
5、改善5：生产布局生产布局变更，减少搬运。粗线条表示搬运路径
6、改善6：动作改善①物料集中放置，减少寻找的浪费。②制作各种车子，减少搬运的浪费。 ③设备高度调整，减少上下料的浪费。以下是改善前改善后员工作业的对比
