1、降低换刀时间无论是加工中心还是普通的机床，在使用过程中几乎都会涉及到换刀和换模具。加工中心换刀是自动更换，但是其更换速度是可以通过设备进行设置的，适当调快换刀速度是有助于生产效率提高的。而普通车床则是通过人工来换刀的，甚至有时刀用钝了还需要人工去磨刀，磨刀期间设备停止工作，这自然就会减少直接生产的时间，降低工作效率。针对这种情况，企业可以设置专门的辅助岗位人员，由专人进行磨刀，这样就能保证设备不停止。
2、降低换模时间生产线进行产品切换时需要对模具进行更换，而模具更换时间的长短直接影响到有效工作时间的长短。模具更换时间越长，停线实现就越长，为了使生产线尽快恢复生产就需要缩短换模时间。缩短换模时间的方法这几种，一是做好换模前的准备工作；二是在设备和模具上做好位置标线，可以使快速找到模具装夹位置；三是总结出最快的换模方法，并编制成SOP进行推广；四是提高换模的自动化程度。
3、做好生产现场5S管理在生产过程中我们发现有时为了找一个刀具或是一本资料花掉了1个小时，而使用却只有几分钟，大量的时间被浪费在了寻找的过程中，究其原因，就是企业现场5S管理工作没有做好，需要的东西无法被快速找到。做好5S就能将现场的不用物清理出去，对留下的物品进行定置、定位和标识，固定物品的放置场所，每次到这个位置都能找到相应的物品，大大缩短寻找时间，这样就能将更多的时间用于生产。
4、开展改善全员改善活动生产效率的提升永远没有终点，它是一个循序渐进、持续改善的过程。但是如果仅仅依靠班组长、车间主任或是公司领导，其效率的提升是有限的。要提升效果，还要发动全体员工的创造力，关注生产过程中的每一个环节，通过一些小的改善，哪怕是每次只缩短1秒钟的时间，但是长期坚持、日积月累，经过一段时间推进后自然会取得比较理想的效果。
5、提高产品一次交验合格率产品如果不能够一次性做合格，就会造成返工返修，而返工返修又会造成时间、人工成本等方面的浪费，返工返修自然对生产效率造成了较大的损失，最好的解决办法就是一次性将事情做对。企业应采取各种手段来提高产品的一次交验合格率。
6、产量不变的前提下少人化效率和人员投入是相对的，比如同样的时间4个人生产100件产品和5个人生产100件产品其效率是不一样的，很明显4个人生产100件的效率就要高得多。这为我们从另一个方向提高效率提供了思路，我们可以在产量不变的前提条件下，推进少人化工作，从而就相对提升了产量。可以采取标准作业、工作内容的合理组合、用自动化设备代替人等措施实现生产环节的少人化。
