1、步骤1：下线：所谓下线就是根据设计图纸，将不同规格的线裁剪成复合图纸要求长度的过程。可以分为人工下线和下线邙掩镔呔机下线，人工下线需要占用人手，且对与线径粗的大线不便于操作。下线机下线是目前广泛应用在组装车间的有效方法，但其缺点是机器设置裁剪线束长度不精准，一旦机器故障，裁剪出来的线不复合要求，就会全部报废，浪费资金。
2、步骤2：线的前端处理（处理屏蔽线）：线的类型大致可以分为单线、双胶线、屏蔽线等。处理屏蔽线可以作为线束制作的开头步骤，原因是为后工序节约时间，且屏蔽缏堋垌胯线处理不同于其他种类的线，屏蔽线的前端和末端几乎都要做处理，光处理屏蔽层就够广大线束制作同僚头痛的了。单独拿出来作为一个独立环节操作是很有必要的。
3、步骤3：装套线号套管和打色标：将线的头尾两端装套套管可以列做第3步，其依据是布线的线径表（由图纸转化而来）。这一步是为了更好的分束。何为分束，通俗点解释就是哪几根线根据图纸要在一起就套好套管，贴上色标。便于接下来布线的作业环节。
4、步骤4：布线：依据图纸布线了。一个成熟的制造类工厂是需要如下图所示的一副量规图的，而不是在你所要直接生产的产品上布线的。布线的步骤又可以细分为捆扎，套隔离环，和锡焊等。
5、步骤5：线的末端处理：所谓末端处理，就是将线的末端压接好端子、电容、连接器等部件使其能连接到机器上。这样基本一副组装类装配线就制作好了。
6、步骤6：响铃检查：最后一步是对上述5步的综合自检。响铃实验：用最通俗的话解释就是看看你所制作的线首尾两端是不是联通的。联通，证明制作流程正确；反之，重新检查返工。
