1、完善5S日常管理的组织模式推行5S现场管理工作如同进行一场战斗，要取得胜利，事先就要进行精心策划、周密部署，建立完善的耘资诡拨组织模式。企业各部门也应成立推行组织机构。根据组织总体实施方案和实施计划，提出部门的实施方案和实施计划，并具体落实到责任人等。企业推行5S现场管理应该成立一个强有力的推行工作团队，该队伍可由5~15人组成，人员来自生产计划、生产车间、品质控制、设备维修、采购、行政及其它部门，并由企业主要领导直接负责。同时设立5S推行办公室，下设若干工作小组，具体负责5S现场管理相关项目的推行工作。
2、制定严密的5S活动计划主要工作内容包括：(1)、制定推行5S现场管理的工作目标、责任、工作的方式；(2)、编制推行5S现场管理员工教育和培训计划；(3)、编制推行5S现场管理员教育和培训计划；(4)、制定推行5S现场管理考核评价制度、考评及奖励方法；(5)、定期（如每周）召开专门会议，对前期工作进行总结，提出问题及整改措施等。
3、实施样板区先行要制定详细的初期试行计划，以样板区先行（而不是整个工程范围内全部突然地开始实施5S现场管理）是可取的。在取得经验后逐步推广。以最容易做、最明显的改善成果，使组织内的每一位员工都能身临其境感受到5S现场管理的威力，从而改变意识，建立信心，这对全面推行5S现场管理大有帮助。用过样板区的变化引导员工主动接受5S，并在适当的时间有计划地导入问题票、红牌作战、目视管理、日常确认制度、5S管理制度。5S竞赛等。在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
4、积极宣镶毳呦躲传5S现场管理的实质企业应建立起随时、随地、随人的宣传培训机制，通过宣传教育，采取多种行之有效的手段，说明推进“5S”管理工作的精神要点，让每个员工都毫无疑问的去执行，并在实行过程中，让大家参与，参观学习效果显著的5S现场管理工作的样板场所，大家相互观摩或给予指导。让员工不断认识5S的意义与作用，纠正他们对5S的误解和曲解，利用各种方式提升全体员工对5S的认识，如车间可利用晨会5~10分钟时间向大家宣导5S的重要性，对比5S实施前后车间工作环境与效率的改善情况：设立5S看板、公布5S活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会5S的重要性；定期召开5S会议，总结。探讨5S活动的经验和新的方法。
5、推行5S现场管理的标准化5S推动中强调标准化的目的在于降低成本，提升产品质量，提升形象，减少浪费。国有国法，家有家规。做任何事情，为了使其有据可依，并增强器权威性，必须先设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全，从5S组织结构到各责任区域及5S责任人的明确，从检查流程到5S评比与奖励，事先都应有规范。让大家心里明白该如何做才是正确的，至于其他具体的操作细节可以用5S会议记录等其他来补充。
6、培养5S现场管理的良好环境5S现场管理要从环境入手，加强“硬件建设”促进员工“软件”，比如环境认同、企业认同、制度认同、团队认同，从而培养出员工的标准意识和惯性思维，能够自觉自律达到标准。
7、持续进行5S现场管理的监督检查监督检查中，企业可通过请专家进行现场检查指导，有效地推进现场管理工作的改进。还可成立5S检查小组，在5S推行过程中，针对不同阶段进行检查督导，保证5S现场管理推行达到要求和按时完成。
8、加强评比，提高活动积极性评比可分月度、季度和年度，物资和精神激励并重，比如，可以设置流动红旗，可以把评比结果与绩效考核挂钩，与调薪和晋升相关。
9、建设包含5S在内的企业文化建设包含5S在内的企业文化，让全体成员理解，支持5S员工，只有让5S深入每个乜蓑笤漶员工思想意识之中，才能从根本上消除“5S孤岛”现象。实施5S现场管理制度是一项长远的实施活动，给企业的经营管理必将会带来深层次的改善，同时我们也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。实践证明，通过坚持不懈地推行“5S现场管理”，能有效改进产品品质，提高服务质量，最终实现生产企业品质的飞跃。企业推行5S现场管理工作是在为了今后企业推行精益生产做准备，更是为了企业以后的发展做准备。
